シェルテラス S3 VE：解決事例集！　超高性能油圧作動オイルの最適解！

超高性能油圧作動オイル、シェルテラス S3 VE。
シェルテラス S3 VEを使った、潤滑士の解決事例
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超高性能油圧作動オイル、シェルテラス S3 VE。

シェルテラス S3 VEは、シェルグループ独自の合成油を基油に使用した、油圧作動オイルの自信作です。基本性能に優れるほか、可燃性液体類であることから消防管理の負担も軽減できます。この記事では、潤滑士たちの製品開発事例をご紹介します！

シェルテラス S3 VEの詳しい紹介はこちら！

シェルテラス S3 VE：自信作、超高性能油圧作動オイル。

超高性能油圧作動オイル。：シェルテラス S3 VEを紹介します。極めて優れた潤滑性能・高温安定性・酸化安定性が、高温対策・省エネ・低メンテナンス化・低温始動に効果を発揮します。

シェルテラス S3 VEを使った、潤滑士の解決事例

事例01：精密部品製造の需要家さま。暖気運転が30分→3分へ！　毎月10万円相当のコスト削減を実現。

精密部品を製造する需要家さまは、常時電源を入れているにもかかわらず、設備の立ち上げには毎回30分以上、長いと1時間近い暖機運転が必要でした。生産性や電力コストへの影響に課題を感じつつも、「そういうものだ」と諦めておられたそうです。そこで潤滑士は、現場での運用を丁寧に確認しながら、省エネ効果が期待できる作動油「シェルテラス S3 VE」への置き換えを提案しました。結果、暖機運転は1〜3分にまで短縮され、1時間あたり5,000円相当の生産性向上を実現。月あたり約10万円のコスト削減に加え、ポンプの騒音も90dBから85dBに低減され、作業環境の改善にもつながりました。「もっと早く導入すればよかったね」と微笑む需要家さまの姿に、潤滑士も静かな手応えを感じたそうです。

事例02：自動車部品を製造する需要家さま。導入から5年経っても、4%も電力使用量の削減効果！

2015年、自動車部品を製造する需要家さまは、油圧プレスの油温上昇による油圧の不安定化や、オイル劣化によるフィルターの目詰まりに悩まれていました。あわせて、電力コスト削減も長年の課題でした。そこで潤滑士は、省エネ性と耐久性を兼ね備えた作動油「シェルテラス S3 VE」への切り替えを提案。導入後は、油圧の安定性が向上し、目詰まりやトラブルも発生しなくなりました。また、2015年1〜4月と2020年同時期の生産個数と消費電力を比較したところ、電力使用量の原単位が4％削減されていたことが判明。導入から5年が経過した今も、省エネ効果は安定して維持されています。作動油を変えただけで、設備の信頼性とコスト削減を両立できたことに、需要家さまも大きな手応えを感じておられました。

事例03：複雑な部品を製造する需要家さま。生産性を10%も向上させたのに、電力使用量は4.2%削減！

多軸加工機や旋盤を多数保有し、自動車・航空機向けの複雑な形状部品を製造する需要家さま。冬場には、加工速度が1個あたり6秒から8秒に悪化し、無理に速度を上げると刃が欠けることもありました。省エネと生産性向上を目指し、潤滑士は高粘度指数と低摩擦特性を持つ「シェルテラス S3 VE」への切り替えを提案しました。導入後、加工速度は1個あたり5.85秒から5.26秒に短縮され、毎時の生産個数が571個から628個へと約10％向上。1日15時間の稼働で9,000個の生産が可能となり、夏場を超える生産性を実現しました。さらに、電力使用量も前油と比較して4.2％削減され、コストダウンにも貢献しました。このように、作動油の見直しにより、冬場の生産性向上と省エネ効果を同時に達成することができました。

事例04：プラスチック容器を製造する需要家さま。オイルを変えるだけでもこんなに変わる。夢のような生産性と省エネを両立！

医療品や食品向けのプラスチック容器を製造する需要家さまは、射出成形機の油温上昇によるオイル漏れや、毎朝3〜4時間の暖機運転が日常となっていました。省エネ対策も尽くした中で、消防法対応の高引火点潤滑油を検討する中、潤滑士が「シェルテラス S3 VE」を提案しました。導入後、油温が平均5℃以上低下し、オイル漏れが抑制され、2〜3か月に1回のシール交換も不要に。暖機運転は不要となり、1日あたり約200個の生産性向上を実現。さらに、電力使用量が7.7％削減され、年間で50万円以上の電気代削減が達成されました。潤滑士の提案により、手間、生産性、コストの課題を同時に解決し、需要家さまは「オイルを変えるだけでこんなに変わるとは思わなかった」と驚かれました。

事例05：冷間圧延で鋼板を製造する需要家さま。設備効率向上、異音低減、3ヶ月経ってもフィルターは綺麗なまま。

冷間圧延でステンレス鋼板を製造する需要家さまは、冷間圧延機の応答性低下と油温上昇により、夏場の精密圧延に課題を抱えていました。ポンプの最大出力を270tに設定しても、必要な240tの圧力が得られず、製品精度に影響が出ていたのです。ポンプの入れ替えには約300万円のコストがかかるため、潤滑士は作動油の見直しを提案しました。高粘度指数と低スラッジ性を備えた「シェルテラス S3 VE」を試験導入した結果、700時間の稼働後、夏場の油温が53℃から40℃に低下し、応答性と出力が改善。ベーンポンプの異音も低減されました。さらに、3か月で黒くなっていたフィルターが、導入後は3か月経過しても綺麗な状態を保ち、オイルの劣化が抑制されていることが確認されました。潤滑士の提案により、ポンプの交換をせずに課題を解決できたことに、需要家さまも大変満足されています。

事例06：自動車部品を製造する需要家さま。射出成形機の省エネに貢献！

自動車部品を製造する需要家さまでは、電気代の削減を目指し、さまざまな省エネ対策を講じてきましたが、さらなる改善策を模索していました。潤滑士は、射出成形機とベンダー機の作動油を「シェルテラス S3 VE」に切り替える提案を行い、電力測定と油温の比較を実施しました。その結果、1台あたり年間約30万円の電気代削減が見込まれ、同様の機器を10台保有する工場全体では年間約300万円のコスト削減が期待されました。また、油温は平均で約3℃低下し、機械への負荷軽減と長期的な安定稼働が期待されるようになりました。需要家さまからは、「油温にここまで差が出ると思わなかった。機械への負荷が下がっていることが理解できるし、省エネの効果が出ている理由も納得できる。夏場に向けてさらに差が出そうだ。」との声をいただきました。